уникальнаяМануфактура

Специалисты Часового Завода «Ракета» обладают невероятно высоким уровнем часового мастерства. Надежный станочный парк обеспечивает высокую точность обработки часовых деталей. Для производства российских часов завод продолжает использовать традиционные станки, за которыми стоят люди, а не компьютерные программы, вкладывающие частичку своей души в каждую деталь.

В конструкторском бюро команда инженеров и технологов разрабатывает чертежи деталей, сочетая классические принципы часового дела с современными технологиями. Используя CAD-системы и 3D-моделирование, специалисты совершенствуют кинематику механизма, подбирают самые качественные материалы и проверяют долговечность механизмов. Каждая деталь проходит многократные проверки перед утверждением окончательного варианта.

Инструментальный участок – сердце нашего производства. Здесь создается и обслуживается уникальное оборудование: от высокоточных станков до специализированной оснастки, включая формы для литья. Особое внимание уделяется формам для литья, где критически важна гладкость поверхности. Специалисты, используя твердые сплавы и алмазные резцы, обеспечивают высочайшее качество обработки, вплоть до зеркального блеска.

Штамповый участок оснащен прессами с гидравлическим и механическим приводом, способными выполнять вырубку заготовок мостов и платин с точностью до 5 микрон. После вырубки заготовки проходят дальнейшую обработку на координатных штампах, где деталь приобретает точные окончательные размеры отверстий и их координат. Для минимизации отходов производства применяется современное программное обеспечение для оптимизации раскроя металлических лент.

На токарном участке используются швейцарские токарные автоматы, способные обрабатывать детали диаметром от 0.3 мм с точностью позиционирования 1 микрон. Здесь производятся оси баланса, трибы и другие заготовки деталей, требующие высокой точности изготовления заготовок и чистоты их поверхности. Для работы с различными материалами, от латуни до специальных сплавов, применяются алмазные и CBN-резцы. Каждая партия деталей проходит постоянный выборочный контроль на индикаторах и приборах контроля качества по размерам и формам.

Зубофрезерное отделение оборудовано специализированными станками с электронным управлением, позволяющими изготавливать колеса с зубьями, имеющими модуль от 0.1 мм. Процесс нарезания зубьев контролируется специалистами отдела контроля качества, что исключает брак при обработке. Готовые зубчатые колеса проверяются на специальных приборах, контролирующих размеры колеса, форму зубьев, биение зубчатого венца и внешний вид.

Многоступенчатая система промывки деталей включает в себя промывку в ультразвуковых ваннах с использованием биоразлагаемых растворов, полоскание в нескольких стаканах с дистиллированной водой и чистым спиртом, сушку в специальных печах, обеспечивающих необходимую температуру и чистоту воздуха в печи (отсутствие пылевых частиц и др.). Для разных материалов (сталь, латунь, драгметаллы) подбираются индивидуальные моющие составы, обеспечивающие чистоту поверхности и защиту от коррозии. Контроль чистоты промывки осуществляется проверкой каждой промытой партии деталей в микроскоп.

Процесс галтовки разработан для получения различных типов поверхностей – от матовой поверхности до зеркального блеска. Используются керамические, пластиковые и стальные чипсы, шарики, треугольники и т.п. с необходимой степенью абразивности. Для деликатных деталей применяется вибрационная галтовка с пониженной нагрузкой. Контроль галтования также производится на микроскопах каждой партии, прошедшую данную операцию.

Для плавной и правильной работы осей и трибов в камневых опорах механизма, их цапфы должны иметь поверхность, имеющую гладкость до «зеркального блеска». Полировка данных цапф производится с применением алмазных паст зернистостью до 0.25 мкм. Процесс выполняется на специальных станках. Наладка станков под каждую конкретную деталь производиться только самыми опытными наладчиками. Контроль качества поверхности осуществляется с помощью электронных микроскопов, позволяющих выявлять микроцарапины, забоины или сколы глубиной менее 0.05 мкм.

Производство платин и мостов осуществляется на многооперационных обрабатывающих центрах станков, выполняющих фрезерование, сверление и нарезание резьбы за одну установку детали. Для обеспечения идеальной плоскостности применяется доводка на чугунных притирах с алмазной пастой. Критически важные отверстия под камни и оси обрабатываются с точностью позиционирования ±2 микрона.

В часовом механизме самой долговечный «союз» деталей – это соединение камень-металл. Камни изготавливаются из синтетического рубина и имеют различные формы и предназначения. Это детали, требующие точного изготовления и сборки, т.к. как от их качества зависит работа всех узлов в механизме. Точность изготовления камней достигает 0,003 мм. Штифты в часах используются для позиционирования деталей одна относительно другой. Чем точнее изготовлен и запрессован штифт в деталь, тем точнее встанет на эти штифты следующая деталь.

Участок термообработки деталей оснащен вакуумными печами с компьютерным управлением температурными режимами, позволяющими проводить закалку в бескислородной среде, исключающую окисление поверхности деталей. Для различных деталей применяются индивидуальные режимы термообработки: закалка, низкотемпературный отпуск, цементация и т.д. Контроль твердости осуществляется на специальном приспособлении по шкале Роквелла и Виккерса с ведением статистики по каждой партии.

Декорирование поверхности деталей – большая составляющая производства механизма часов. Декор включает в себя разные виды обработки: от пескоструйной, создающей матовую поверхность, до нанесения декоративных штрихов разной формы и глубины, получая волны и круги. Или наносят гравированный рисунок. Также используются покрытия другими металлами (золочение), нанесение нанокерамического покрытия разных цветов и печать рисунков. В конечном итоге деталь имеет очень благородный внешний вид.

Спирали баланса изготавливаются из специального сплава. Состав сплава был разработан специально так, чтобы он не поддавался воздействию окружающей среды и изделие из него не меняло своих размеров, химических и физических свойств при любых взаимодействиях с ним сред, в которых они работают. Толщина ленты тоньше человеческого волоса, поэтому и спираль называется «волосок». При изготовлении волоска, проволока, из которой его изготавливают, проходит большое число операций и проверок с использованием различного точного оборудования.

Отдел технического контроля оснащен высокоточными измерительными приборами, включая электронные проектора с возможностью измерения микронных отклонений размеров и координат. Каждая деталь проверяется на соответствие чертежам с допусками, равными микронам, а готовые узлы также проверяются на различных приборах на качество сборки. Система многоступенчатого контроля гарантирует, что только соответствующие стандартам детали поступают на дальнейшие этапы производства.

Сборка механизмов осуществляется в чистых помещениях класса ISO 7 с контролем микроклимата. Применяются специальные микроскопы с увеличением до 50x и инструмент, изготовленный из антимагнитных сплавов. Каждый этап сборки сопровождается тщательной проверкой и отладкой узлов механизма - от проверки плавности хода колес и их люфтов до тестирования работы всего механизма на точный суточный ход и выхаживаемость. Смазка выполняется экологически нейтральными синтетическими маслами с точной дозировкой и оптимальной вязкостью для каждого узла.

Готовые часы проходят 21-суточные испытания в четырех положениях с ежедневным контролем точности хода. Применяются электронные хронотестеры, анализирующие амплитуду баланса и изохронность с точностью до -1/+5 сек/сутки. Герметичность проверяется в барокамерах с перепадом давления. Только после этого модель поступает в продажу.